Celem programu jest zaprojektowanie i wdrożenie systemu Lean Manufacturing, którego celem jest usprawnienie i wyszczuplenie organizacji co w efekcie przyniesie redukcję kosztów oraz maksymalizację zysków poprzez eliminację wszystkich strat w procesie wytwarzania lub realizacji usług w stosunku do stanu obecnego.
Oferta projektowo-szkoleniowa obejmuje wszystkie obszary organizacyjne firmy w tym produkcji świadczonych usług i jest adresowana do wszystkich poziomów organizacyjnych od ścisłego kierownictwa poprzez techników i specjalistów do pracowników wykonawczych, w celu zminimalizowania strat i usunięcie wszystkich czynności marnotrawstwa na każdym stanowisku pracy. W ramach programu LM OTREK T&C proponuje doradztwo i szkolenia na wysokim stopniu profesjonalizmu dzięki doświadczeniu oraz przygotowaniu własnych doradców, proponujących metodologie, narzędzia oraz techniki zorientowane na poprawę konkurencyjności a przede wszystkim na obniżaniu kosztów zarządzania w procesach produkcyjnych lub usługowych.
Proponowany program wsparcia doradczo-szkoleniowego jest nakierowany na poprawę wydajności, obniżania kosztów zarządzania i jednostkowych kosztów produkcji oraz procesów techniczno-zarządczych realizowanych w organizacji. W celu zrealizowania powyższych założeń proponuje się wdrożenie następujących podsystemów LM:
Organizacja miejsca pracy – System 5”S”:
Program 5 „S” to grupa technik promujących organizację miejsca pracy zarówno
System TPM (Total Productive Maintenance) - współdziałanie obszaru produkcyjnego z obszarem zabezpieczenia i utrzymania ruchu.
Przedmiotem projektowania i szkolenia w zakresie TPM jest ciągłe doskonalenie czynności przy naprawach i konserwacji urządzeń oraz zespołowe wypracowanie usprawnień w systemie utrzymania ruchu jak i również wzrost efektywności wykorzystania maszyn i urządzeń produkcyjnych poprzez zastosowanie współczynnika efektywności pracy linii technologicznej czy gniazda produkcyjnego.
System Just in Time
Just in Time to metoda zarządzania stosowana w celu redukcji pracy w toku i poziomu zapasów w procesach produkcyjno-magazynowych. System JiT określić można jako samosterujący system zarządzania produkcją zorientowany na zapewnienie krótkiego czasu wytwarzania i niskiego poziomu zapasów przy jednoczesnej terminowości realizacji zamówień. Jego zastosowanie pozwala firmie na zminimalizowanie zapasów magazynowych. Jest to możliwe dzięki dostawom materiału przez dostawców/kooperantów dokładnie na czas. W systemie tym znika również problem zapasów międzyoperacyjnych, a realizacja zleceń produkcyjnych jest ściśle powiązana i uwarunkowana zamówieniami klienta co eliminuje konieczność utrzymywania magazynu wyrobów gotowych. System ten jest wdrażany na podstawie szczegółowo zaprojektowanych rozwiązań organizacyjnych wspartych praktycznymi (warsztatowymi) szkoleniami.
Skrócenie czasów przezbrojenia maszyny – narzędzie SMED
Celem wdrożenia narzędzia SMED jest modyfikacja procesu produkcyjnego, w którym czas zmiany oprzyrządowania maszyny lub urządzenia jest zmniejszany do wartości poniżej 10 minut co w efekcie wykreuje systematyczne rozwiązywanie problemów przezbrajania maszyn i urządzeń a tym samym zapewni eliminację strat w procesie przezbrajania. Zastosowanie tego systemu szczególnie wskazane jest do wykorzystywania w produkcji małych (krótkich) partii wyrobów. W ten sposób zwiększa się produktywność i optymalizuje się wykorzystanie posiadanych maszyn i urządzeń.
Narzędzie KAIZEN – usprawnienia na stanowiskach pracy
Jest to program ukierunkowany na zaangażowanie wszystkich pracowników w realizację strategii nieustannych usprawnień na stanowiskach pracy. Usprawnienia te mają decydujące znaczenie w zwiększaniu efektywności działania na poszczególnych stanowiskach pracy poprzez eliminację niezasadnych kosztów ponoszonych na tych stanowiskach. Jednym z głównych zadań tego programu jest zaznajomienie pracowników z metodologią zarządzania we wprowadzaniu nieustannych usprawnień na stanowiskach pracy i doskonalenie realizacji zadań na każdym polu działalności pracowników.
KAIZEN to w praktyce małe usprawnienia dokonywane na stanowiskach pracy na wszystkich szczeblach organizacyjnych firmy przy stosunkowo niewielkich nakładach finansowych.
Projekt KANBAN
Celem stosowania metody KANBAN jest ograniczenia/wyeliminowanie zapasu na produkcji oraz wspomaganie optymalizacji gospodarki magazynów przedprodukcyjnych. Celem systemu jest kontrola i redukcja kosztów magazynowania materiałów, zwiększenie dostępności materiałów i wyeliminowanie przestojów produkcji spowodowanych brakiem wymaganych materiałów. Po wdrożeniu systemu KANBAN często obserwowane jest zwiększenie produktywności oraz poprawa wyników firmy a projekt może być zastosowany zarówno do sterowania produkcją jak i zoptymalizowania, zapewnienia zapasów potrzebnych w produkcji. KANBAN wymaga dopasowania dostaw surowców na produkcję do planu produkcji tylko tyle, ile zostanie wykorzystane. Jest to spójne z koncepcją PULL w logistyce.
Podstawowym elementem systemu są karty KANBAN. Karta KANBAN pełni rolę zlecenia produkcyjnego i dokumentu opisującego zawartość pojemników. Jej głównym zadaniem jest przekazywanie informacji o potrzebie przepływu materiału podczas produkcji.
Zlecenie produkcyjne trafia nie do magazynu materiałów i komponentów, lecz do ostatniej jednostki w procesie np. montażu finalnego. Stamtąd wypływa informacja do komórki ją poprzedzającej w procesie (np. montaż podzespołów), że zostały zużyte określone komponenty i należy uzupełnić ich zapas. W ten sposób informacja jest przekazywana na początek procesu, aż do magazynu materiałów. Tym samym potrzebne materiały, półwyroby, komponenty są zasysane. Produkujesz tylko tyle, ile zostało zużyte.
Karta KANBAN krąży między magazynem wyrobów gotowych, stanowiskami roboczymi i buforami, stanowiąc zlecenie produkcyjne i oznakowanie pojemników. Pozwala to na rezygnację w dużym stopniu z centralnego generowania zleceń na każde ze stanowisk produkcyjnych. Płynność produkcji i przepływu materiałów zapewniony jest przez system KANBAN. Produkcja na każdym etapie uruchamiana jest, gdy zachodzi taka potrzeba. KANBAN można uznać za system samosterujący.
Po wdrożeniu systemy KANBAN spodziewana jest eliminacja nadmiernych zapasów na produkcji, usprawnienie przepływów surowców, lepsze gospodarowanie zapasem magazynowym, wsparcia dla systemów optymalizacji zapasów magazynowych. Dodatkowe efekty to skrócenie czasu realizacji zleceń, ograniczenie nadprodukcji, zwiększenie kontroli nad materiałami, a co za tym idzie redukcja kosztów logistyki materiałowej.
Ideę KANBAN oddaje hasło „siedem razy – żadnych:
Przedstawione powyżej wybrane systemy, programy i narzędzia Lean Manufacturing pozwolą na ograniczenia kosztów produkcji i kosztów realizacji usług. Można ww. elementy LM wdrażać pojedynczo lub w zależności od potrzeb i możliwości firmy kilka jednocześnie. Każde z proponowanych rozwiązań wpłynie na odchudzenie organizacji i zarządzania oraz eliminację wszelkiego typu marnotrawstwa. Praktyka pokazuje, że dobrze wdrożone systemy i programy LM mogą pozwolić docelowo na do 90% redukcji braków, do 70% redukcji czasów przezbrojeń, wzrost wydajności produkcji na poziomie około 30%, do 60% redukcji zapasów i robót w toku co może także przełożyć się na redukcję powierzchni produkcyjnej firmy.
Proponowane powyżej systemy, programy i narzędzia LM można wdrożyć w zależności od wielkości i specyfiki firmy w okresie od 3 do 6 miesięcy przy aktywnym udziale kierowników wszystkich komórek organizacyjnych firmy.
